En el proceso de fabricación de engranajes, ya sea en operaciones de rodadura, brocheo o molienda, a menudo hay pequeñas aberraciones y bordes afilados en las superficies y raíces de los dientes de los engranajes.Si estos defectos menores no se eliminan inmediatamente, no sólo afectan a la precisión de malla de los engranajes, sino que también pueden convertirse en puntos de concentración de tensión, lo que conduce a la superficie prematura de los dientes, grietas o incluso roturas de dientes.El desgranado y el refuerzo de los bordes de los engranajes son pasos cruciales para garantizar la calidad de los engranajes y un rendimiento fiable.

En este documento se analizan sistemáticamente los métodos de proceso de desbarbado y refuerzo de bordes comúnmente utilizados en la fabricación de engranajes, así como las normas y puntos técnicos relacionados.

La generación y los daños de la borradura del engranaje

Después del corte del engranaje, el tratamiento térmico o la molienda, debido a la deformación plástica local del metal o los residuos de procesamiento, es fácil formar pequeñas burrs y bordes afilados en la punta, la raíz y el lado del engranaje.Estas burrs no sólo afectan el montaje, pero también puede provocar:

Aumento del ruido de enlace

La película lubricante se destruye y la unión se induce

La concentración de estrés reduce la vida de fatiga de los engranajes

El tratamiento térmico posterior y el proceso de pintura están bloqueados

Método del proceso de desgranado y refuerzo de los engranajes

1- Desbarbado mecánico (manual + automático)

Método: la punta y la raíz de los dientes se muelen localmente con una molienda neumática, un filete manual y un eliminador de burros.

Características: adecuado para pequeñas cantidades, producción de varias variedades, alta flexibilidad.

Desventajas: baja consistencia artificial, difícil de controlar con precisión la cantidad de eliminación.

Referencia estándar: DIN 3960 Los términos de tolerancias para la fabricación de engranajes requieren que no haya abolladuras en la raíz y la punta del diente y que la transición sea suave.

Se aplicará un sistema de desmontaje de los electrodos.

Método: En un electrolito específico, el engranaje se utiliza como ánodo y se utiliza la corrosión de descarga local de alta densidad para eliminar las burrs.

Características: adecuado para quitar la raíz de los dientes, los orificios transversales y otras partes difíciles de moler mecánicamente, de alta eficiencia y que no destruye el material base.

Desventajas: alto coste del equipo, requisitos estrictos de control de parámetros del proceso.

Control estándar: la variación de la rugosidad de la superficie debe controlarse dentro de Ra≤0,8 μm.

Las partes de las máquinas de la partida 9A001.a. incluyen las máquinas de la partida 9A001.b.

Método: el engranaje se mezcla con abrasivo magnético y se molienda con burros bajo la acción de un campo magnético.

Características: puede realizar el desbarbado, el fortalecimiento de la superficie y el pulido de trazas al mismo tiempo, adecuado para grandes lotes de engranajes de pequeño módulo.

Desventajas: El equipo de proceso requiere experiencia y el tiempo de puesta en marcha inicial es largo.

Normas de calidad: no hay marcas visibles en la superficie del engranaje, punta de diente lisa y transición natural de la raíz.

La importancia del tratamiento de fortalecimiento de los bordes

Los engranajes que han sido desbarrados generalmente necesitan ser redondeados o chanfrados en el borde para reducir la concentración de tensión bajo cargas de impacto de alta frecuencia.

Resistencia a la fatiga por flexión de la cúspide (aumento del 10% al 30%).

Durabilidad del engranaje y estabilidad de las mallas

Capacidad para formar y mantener una película de aceite lubricante

Las normas comunes estipulan:

Referencia estándar: ISO 1328 Tolerancia del engranaje cilíndrico cónico, norma DIN 3967 para ranuras y filetes de engranajes

El desarraigo y el refuerzo de los bordes de los engranajes, aunque son detalles en el proceso de fabricación, desempeñan un papel crucial en el rendimiento de la malla, la vida útil y la seguridad de los engranajes.Seleccionando razonablemente los métodos de desbarbadoEn el caso de los engranajes, la normalización de las normas de funcionamiento y la inspección estricta permiten mejorar eficazmente la calidad general de los engranajes y evitar el fallo precoz.

En el transporte ferroviario, la energía eólica, la aviación y otros campos, el control de la calidad de los detalles del equipo es particularmente estricto.La aplicación rigurosa de cada proceso en el proceso de fabricación se depositará finalmente en la fiabilidad y seguridad de la operación del engranaje.